为了减少现场发泡包装的浪费，首先要将合格包装中使用的材料与启动过程中损失的材料、不合格的缓冲垫以及返工产生的材料分开。在改变泡沫用量之前，请测量相同 SKU 和包装配置的材料。仅降低每月消耗量意义不大：减少发货量或减少产品种类也能降低用量。.
首先从现有流程中可预防的损失入手。然后，根据已批准的包装及其保护要求，测试任何拟议的泡沫、薄膜或包装袋尺寸的减少方案。只有当改进后的设计仍然满足这些要求时，更轻的包装才能算作改进。.
为单个 SKU 建立基准
选择一款包装方法已记录在案且获得批准的重复生产产品，并保持足够的生产活动量以便观察其正常生产情况。记录产品版本、纸箱规格、物料代码、设备或包装袋工作流程以及包装说明版本。在将审核范围扩大到其他产品之前，先将该配置与自身进行比较。.
将合格包装定义为通过现有放行检查的完整包装。返工包装在验收后仅计数一次。不合格物料单独记录；更换的缓冲垫不构成另一个完整包装。.
使用匹配的生产窗口。包括正常的启动、暂停和切换，并记录其频率。长时间不间断的试验不应与以短时运行为主的基线试验直接比较。.
选择与材料相符的单位
每种耗材都应单独记账。对于散装化学品系统，应使用经批准的库存或计量记录，以供应商统一的单位分别记录 A 和 B。薄膜应按质量或长度进行追踪，宽度和规格固定。对于预灌装的膨胀袋，应分别统计每种尺寸或物料代码的袋子数量。.
请勿将公斤数、米数和袋数合并为一个物料总量。膨胀后的缓冲体积或纸箱的表面饱满度均不能替代实际的化学品消耗量。除非供应商已确认，否则机器设置也不能作为实际剂量。.
选择一种符合现场操作规程的测量方法。审核不需要打开化学品容器或处理未固化的材料来称重。.
找出材料的去向
在确定损失原因之前，应先按损失的最终去向进行分类。例如，即使被拒收的靠垫中的材料也导致了返工和生产延误，也应该只记录一次。.
使用四个类别：
- 已接受的包装材料： 通过放行检查的包装中保留的材料，包括可接受的替换垫。.
- 启动和转换材料： 在记录的开始或变化过程中，已完成包装之外消耗的材料。.
- 被拒收和移除的材料： 垫子破损、包装袋损坏、薄膜边角料脱落或重新包装过程中材料被移除。请为每起损失事件确定一个主要原因。.
- 无法解释的差异： 扣除库存、产量和已记录的损失后，剩余部分尚待核实。在认定为浪费之前，务必先进行调查。.
针对每种消耗品，计算其在指定站点边界内的库存消耗量：
耗竭量 = 期初存货 + 收货 + 转入 - 期末存货 - 退回出货 - 转出
将损耗与已验收包装的使用情况、已记录的损耗以及未完成包装或已准备好的垫料中的物料变化进行核对。使用与期初盘点相同的方法，在期末盘点中保留可用的部分卷材和容器。如果物料仍留在设备中，则需说明该数量的变化，或使用可比的期初和期末设备状态。.
仅凭仓库出库记录无法证明包装站的消耗情况。未使用的物料可能仍存放在机器旁边。同样，无法解释的负差额表明计数、计时或测量方面存在问题；这并非负损耗。.
如果无法直接计量单个物料的最终去向，请标明估算值及其计量方法。请勿将估算的损耗明细作为完全计量后的余额列示。.
使用同SKU物料审核表
每个SKU、包装版本和耗材填写一张表格。为每种物料复制一份表格；在每个数量后添加单位。在备注栏中记录不确定读数和分配规则。.
| 审计领域 | 基线 | 试验 | 记录/证据 |
|---|---|---|---|
| 时期和站点 | ___ | ___ | 开始和结束时间 |
| SKU 和产品修订 | ___ | ___ | 相同产品规格 |
| 纸箱和包装说明版本 | ___ | ___ | 确定已批准的基线 |
| 物料代码和单位 | ___ | ___ | 分开 A、B、薄膜或袋子尺寸 |
| 开始/换边 | ___ | ___ | 解释运行模式差异 |
| 已接收的包裹 | ___ | ___ | 清点最后一包物品一次 |
| 库存消耗 | ___ | ___ | 库存和调拨记录 |
| 已接受包装中保留的材料 | ___ | ___ | 测量或估计 |
| 启动/转换损失 | ___ | ___ | 材料数量和事件计数 |
| 被拒收/移除的材料 | ___ | ___ | 数量和主要原因 |
| 未完成材料的变化 | ___ | ___ | 期末金额减去期初金额 |
| 无法解释的差异 | ___ | ___ | 宣称节省用量前，先核对差异 |
| 保护和释放结果 | ___ | ___ | 报告、审阅者和决策 |
请将返工事件记录在此表格旁，并注明丢弃的材料和最终包装编号。如果仅更换了一个垫子，则无需将返工包装的全部重量计入废料。.
应该首先处理哪项损失？
在已批准的流程中，找出并解决已证实的最大可预防损失。这可能包括反复出现尺寸错误的包装袋、在产品准备就绪前就制作的垫子，或者因可避免的包装错误而丢弃的材料。采购量最大的生产线未必是改进机会最大的生产线。.
与操作员一起查看原因记录。对比不合格品发生时的包装顺序、物料选择、产品摆放位置和纸箱可用性。不同班次之间的差异是需要检查工作条件和操作规程的原因，而不是证明某个操作员在浪费物料。.
对于直接分发，请检查已批准的方法是否对放置位置和数量进行了足够清晰的定义，以便重复操作。 手持式现场发泡包装指南 涵盖了该审查背后的操作控制。.
美国环保署将源头减量置于下游废物管理之前。 非危险材料等级. 防止不必要的垫子被丢弃正是遵循这一原则。它并不代表某种特定泡沫材料可以回收利用，也不代表其具有环境效益。.
如果已验收的包装占大部分消耗量，请与供应商一起审查包装设计。检查纸箱尺寸、缓冲垫位置、包装袋数量以及每个缓冲垫所用的材料量。肉眼可见的空隙本身并不能证明过度包装：设计必须保证所需的缓冲垫厚度和产品间隙。.
测试一：对照已批准的方案进行更改
任何材料用量的减少，只要涉及对已批准设计的更改，就需要进行受控包装试验。在制作试验包装之前，应明确拟议的更改、保持不变的条件、验收标准以及审核人员。.
例如，在保持产品、纸箱、泡沫规格和其他包装步骤不变的情况下，评估不同尺寸的包装袋。如果多个要素必须同时改变，则应将它们视为一个新的包装设计；结果无法单独分析每个要素的影响。.
化学品配比和设备条件必须严格遵守制造商的说明。单独减少某一组分的用量、使用未经批准的化学品替代，或跳过必要的启动检查，都不是提高材料利用效率的方法。.
检查已完成的试用包装，包括支撑位置、表面分离情况、缓冲垫几何形状、封口情况和拆包便利性。然后根据产品和运输情况，应用相应的保护验证措施。. ISTA 将筛查试验与运输模拟程序区分开来。; 请包装工程师或测试实验室选择适合预期分销条件的程序。目测或非正式的搬运检查并不能确定运输性能。.
如果试验未能达到既定标准，则保留已批准的设计并调查失败原因。不要仅仅因为包装能够密封或使用的包装袋数量减少就降低材料目标值。.
同时跟踪使用情况和保护措施
报告每种消耗品的两项材料计量指标： 每个合格包装保留的材料 和 每个合格包装消耗的总工艺材料量, 库存和未完成物料的调整已解决。差额显示了已记录的流程损失造成的损失；原因日志解释了下一步的工作方向。.
将结果转换为 现场发泡包装成本模型, 可以使用总消耗量或已接受包装的使用量加上单独测量的损耗量。如果将另一项废弃物限额添加到总消耗量中，则这些损耗量将被重复计算。.
审批通过后，按版本、SKU 和发货日期监控修订后的包装。将使用情况与拒收和返工数量、检验结果以及运输损坏报告进行关联。比较具有相似跟进时间的发货情况，以避免将近期发出的试用包装在到达之前误判为无损。.
如需进行供应商审核，请将填妥的审核表、当前包装规格以及主要损失原因发送至 SelectPack。 SelectFoam 系统和材料范围 明确讨论的产品范围。询问哪些材料或包装变更与您的工作流程兼容，以及需要哪些证据才能获得批准。最终结果应是针对特定包装的改进方案，并附有详细的用量测量和验证的保护措施。.
