Um Materialabfall bei Schaumpolsterverpackungen zu reduzieren, unterscheiden Sie zunächst zwischen Material in freigegebenen Verpackungen und Verlusten bei Anlauf, Ausschusspolstern und Nacharbeit. Erfassen Sie den Verbrauch für dieselbe Artikelnummer und Verpackungskonfiguration, bevor Sie die Schaummenge ändern. Ein geringerer Monatsverbrauch allein sagt wenig aus: Auch weniger Sendungen oder ein leichterer Produktmix senken den Verbrauch.
Beginnen Sie bei vermeidbaren Verlusten im bestehenden Prozess. Prüfen Sie anschließend jede vorgeschlagene Verringerung der Schaum- oder Folienmenge beziehungsweise der Beutelgröße anhand der freigegebenen Verpackung und ihrer Schutzanforderungen. Eine leichtere Verpackung ist nur dann eine Verbesserung, wenn die geänderte Konstruktion diese Anforderungen weiterhin erfüllt.
Ausgangswerte für eine SKU erfassen
Wählen Sie ein wiederkehrendes Produkt mit dokumentierter, genehmigter Verpackungsmethode und ausreichendem Produktionsaufkommen, um die normale Produktion zu beobachten. Erfassen Sie die Produktrevision, die Kartonspezifikation, die Materialcodes, den Anlagen- oder Beutel-Workflow sowie die Version der Verpackungsanweisung. Vergleichen Sie diese Konfiguration mit sich selbst, bevor Sie das Audit auf andere Produkte ausweiten.
Eine abgenommene Packung gilt als fertige Packung, die alle Freigabeprüfungen besteht. Eine nachbearbeitete Packung wird nach der Abnahme nur einmal gezählt. Ausgeschiedenes Material wird separat erfasst; ein Ersatzkissen ergibt keine neue fertige Packung.
Verwenden Sie vergleichbare Produktionsfenster. Berücksichtigen Sie reguläre Starts, Pausen und Umstellungen und protokollieren Sie deren Häufigkeit. Ein langer, ununterbrochener Versuch sollte nicht direkt mit einer Basislinie verglichen werden, die von kurzen Läufen dominiert wird.
Wählen Sie Einheiten, die dem Material entsprechen.
Führen Sie für jedes Verbrauchsmaterial eine eigene Erfassung. Bei Systemen mit Chemikalienversorgung aus Großgebinden erfassen Sie A und B getrennt in den vom Lieferanten verwendeten Einheiten anhand freigegebener Bestands- oder Dosierprotokolle. Erfassen Sie Folie nach Masse oder Länge bei unveränderter Breite und Spezifikation. Zählen Sie vorgefüllte, expandierende Beutel getrennt nach Beutelgröße oder Materialcode.
Addieren Sie Kilogramm, Meter und Beutelanzahlen nicht zu einer gemeinsamen Materialsumme. Weder das Volumen expandierter Polster noch der sichtbare Füllgrad eines Kartons ersetzt eine Messung des Chemikalienverbrauchs. Auch ein Maschineneinstellwert ist keine gemessene Dosiermenge, sofern der Lieferant diesen Zusammenhang nicht bestätigt hat.
Wählen Sie eine Messmethode, die mit den Arbeitsabläufen vor Ort vereinbar ist. Für die Gewichtsbestimmung ist es nicht erforderlich, Chemikalienbehälter zu öffnen oder nicht ausgehärtetes Material zu handhaben.
Ermitteln Sie, wo das Material verblieben ist
Verluste sollten nach ihrem Bestimmungsort getrennt erfasst werden, bevor eine Ursache zugeordnet wird. Material in einem zurückgewiesenen Polster sollte beispielsweise nur einmal erfasst werden, selbst wenn die Zurückweisung auch Nacharbeit und Produktionsverzögerungen verursacht hat.
Verwenden Sie vier Kategorien:
- Material in freigegebenen Verpackungen: Material, das in Verpackungen verbleibt, die die Freigabeprüfungen bestehen, einschließlich freigegebener Ersatzpolster.
- Anlauf- und Umrüstmaterial: Material, das bei dokumentierten Anläufen oder Umstellungen verbraucht wird und nicht in fertigen Verpackungen verbleibt.
- Abgelehntes und entferntes Material: fehlerhafte Polster, beschädigte Beutel, Folienabschnitte oder beim Umpacken entferntes Material. Ordnen Sie jedem Verlustereignis einen Hauptgrund zu.
- Unerklärter Unterschied: Der Restbetrag nach Abgleich von Lagerbestand, Produktion und erfassten Verlusten. Untersuchen Sie dies, bevor Sie es als Verschwendung bezeichnen.
Berechnen Sie für jedes Verbrauchsmaterial den Bestandsabbau innerhalb der definierten Stationsgrenze:
Bestandsabgang = Anfangsbestand + Zugänge + interne Zugänge − Endbestand − Rückgaben − interne Abgänge
Gleichen Sie den Bestandsabgang mit dem Materialeinsatz in freigegebenen Verpackungen, den erfassten Verlusten und den Bestandsänderungen in unfertigen Verpackungen oder vorbereiteten Polstern ab. Erfassen Sie nutzbare angebrochene Rollen und Behälter beim Endbestand nach derselben Methode wie beim Anfangsbestand. Verbleibt Material in der Anlage, berücksichtigen Sie Mengenänderungen oder verwenden Sie vergleichbare Anlagenzustände zu Beginn und Ende.
Ein Lagerentnahmebeleg allein belegt nicht den Verbrauch an der Packstation. Unbenutztes Material kann sich noch neben der Maschine befinden. Ebenso deutet eine unerklärliche negative Differenz auf ein Zähl-, Zeit- oder Messproblem hin; sie ist kein Abfall.
Können einzelne Materialverbleibe nicht direkt gemessen werden, kennzeichnen Sie Schätzungen und die verwendete Methode. Stellen Sie eine geschätzte Verlustaufteilung nicht als vollständig gemessene Bilanz dar.
Verwenden Sie ein Materialprüfungsblatt für Artikel mit derselben Artikelnummer.
Füllen Sie für jede Artikelnummer, Verpackungsversion und jedes Verbrauchsmaterial ein separates Blatt aus. Kopieren Sie das Blatt für jedes Material und ergänzen Sie jede Mengenangabe um die entsprechenden Einheiten. Verwenden Sie die Spalte „Anmerkungen“ für unsichere Messwerte und Zuteilungsregeln.
| Prüffeld | Ausgangswert | Versuch | Notizen / Belege |
|---|---|---|---|
| Zeitraum und Packplatz | ___ | ___ | Start- und Endzeiten |
| SKU und Produktrevision | ___ | ___ | Gleiche Produktspezifikation |
| Karton und Version der Verpackungsanweisung | ___ | ___ | Identifizieren Sie die genehmigte Ausgangsbasis |
| Materialcode und Einheit | ___ | ___ | A, B, Folie oder Beutelgröße getrennt erfassen |
| Anläufe / Umrüstungen | ___ | ___ | Unterschiede im Produktionsablauf erläutern |
| Freigegebene Verpackungen | ___ | ___ | Jede fertige Verpackung einmal zählen |
| Bestandsabbau | ___ | ___ | Bestands- und Umlagerungsbelege |
| In den angenommenen Packungen verbliebenes Material | ___ | ___ | Gemessen oder geschätzt |
| Anlauf-/Umrüstungsverluste | ___ | ___ | Materialmenge und Ereignisanzahl |
| Abgelehntes/entferntes Material | ___ | ___ | Menge und Hauptgrund |
| Bestandsänderung bei Material in unfertigen Verpackungen | ___ | ___ | Endmenge abzüglich Anfangsmenge |
| Unerklärter Unterschied | ___ | ___ | Vor der Angabe von Einsparungen abgleichen |
| Schutz- und Freigabeergebnis | ___ | ___ | Bericht, Gutachter und Entscheidung |
Dokumentieren Sie Nacharbeitsvorgänge ergänzend zu diesem Blatt, einschließlich verworfenem Material und ID der fertigen Verpackung. Rechnen Sie nicht das gesamte Gewicht einer nachgearbeiteten Verpackung als Abfall an, wenn nur ein Polster ersetzt wurde.
Welchen Verlust sollten Sie zuerst angehen?
Gehen Sie den größten belegten, vermeidbaren Verlust innerhalb des freigegebenen Prozesses an. Das können wiederholt falsch dimensionierte Beutel sein, Polster, die vor der Bereitstellung des Produkts hergestellt werden, oder Material, das nach einem vermeidbaren Verpackungsfehler verworfen wird. Der größte Beschaffungsposten bietet nicht zwangsläufig das größte Verbesserungspotenzial.
Besprechen Sie das Fehlerprotokoll mit den Bedienern. Vergleichen Sie die Packreihenfolge, die Materialauswahl, die Produktpositionierung und die Verfügbarkeit von Kartons zum Zeitpunkt der Ausschussmeldungen. Abweichungen zwischen den Schichten geben Anlass zur Überprüfung der Arbeitsbedingungen und -anweisungen und sind kein Beweis dafür, dass ein Bediener Material verschwendet.
Prüfen Sie bei direkter Schaumdosierung, ob die freigegebene Methode Positionierung und Menge ausreichend klar für eine reproduzierbare Ausführung festlegt. Der Leitfaden zum manuellen Schaumpolstern vor Ort behandelt die Betriebsabläufe, die dieser Überprüfung zugrunde liegen.
Die EPA stellt in ihrer folgenden Hierarchie die Abfallvermeidung an der Quelle vor die nachgelagerte Abfallbewirtschaftung: Hierarchie der nicht gefährlichen Stoffe. Die Vermeidung unnötiger Ausschussware folgt diesem Prinzip. Sie gibt jedoch weder Auskunft über die Recyclingfähigkeit eines bestimmten Schaumstoffs noch quantifiziert sie einen Umweltnutzen.
Wenn die akzeptierten Packungen den größten Teil des Verbrauchs ausmachen, überprüfen Sie das Verpackungsdesign gemeinsam mit dem Lieferanten. Prüfen Sie die Kartonabmessungen, die Position der Polsterung, die Anzahl der Beutel und die für jede Polsterung angegebene Materialmenge. Sichtbarer Leerraum ist allein kein Beweis für Überverpackung: Das Design muss die erforderliche Polsterdicke und den Produktabstand gewährleisten.
Testen Sie eine Änderung gegenüber dem genehmigten Paket
Eine Materialreduzierung erfordert immer dann einen kontrollierten Verpackungsversuch, wenn sie das genehmigte Design ändert. Definieren Sie die geplante Änderung, die unveränderten Bedingungen, die Akzeptanzkriterien und den Prüfer, bevor Sie Testverpackungen herstellen.
Beispielsweise kann man eine andere Beutelgröße testen, während Produkt, Karton, Schaumstoffspezifikation und andere Verpackungsschritte unverändert bleiben. Müssen mehrere Elemente gleichzeitig geändert werden, sollten diese als ein neues Verpackungsdesign betrachtet werden; die Ergebnisse lassen keine Rückschlüsse auf den Einfluss der einzelnen Elemente zu.
Halten Sie die vom Hersteller vorgegebenen Chemikalienverhältnisse und Gerätebedingungen ein. Das eigenmächtige Reduzieren einer Komponente, das Ersetzen durch nicht zugelassene Chemikalien oder das Auslassen erforderlicher Inbetriebnahmeprüfungen ist keine Methode zur Materialeinsparung.
Prüfen Sie an der fertigen Versuchsverpackung die Stützpositionen, den Abstand zwischen Oberflächen, die Polstergeometrie, den Verschluss und die Zugänglichkeit beim Auspacken. Führen Sie anschließend den für Produkt und Sendung geeigneten Nachweis der Schutzwirkung durch. ISTA unterscheidet Screening-Tests von Transportsimulationsverfahren; Bitten Sie den Verpackungsingenieur oder das Prüflabor, ein für die vorgesehenen Vertriebsbedingungen geeignetes Verfahren auszuwählen. Eine Sichtprüfung oder eine informelle Handhabungskontrolle reichen nicht aus, um die Transportleistung zu ermitteln.
Erfüllt der Versuch die vereinbarten Kriterien nicht, behalten Sie die freigegebene Konstruktion bei und untersuchen Sie das Versagen. Übernehmen Sie kein niedrigeres Materialziel allein deshalb, weil sich die Verpackung schließen lässt oder weniger Beutel benötigt.
Verbrauch und Schutz gemeinsam überwachen
Erfassen Sie für jedes Verbrauchsmaterial zwei Kennzahlen: verbleibendes Material je freigegebener Verpackung Und gesamter Prozessmaterialverbrauch je freigegebener Verpackung, jeweils nach Abgleich der Bestände und des Materials in unfertigen Verpackungen. Die Differenz zeigt das Ausmaß der erfassten Prozessverluste; das Ursachenprotokoll zeigt die nächsten Ansatzpunkte.
Bei der Umwandlung der Ergebnisse in ein Kostenmodell je Schaumpolsterverpackung, verwenden Sie entweder den Gesamtverbrauch oder den Materialeinsatz in freigegebenen Verpackungen zuzüglich separat gemessener Verluste. Ein zusätzlicher Abfallzuschlag auf den Gesamtverbrauch würde diese Verluste doppelt zählen.
Nach der Genehmigung überwachen Sie die überarbeitete Verpackung anhand von Version, Artikelnummer und Versanddatum. Verknüpfen Sie die Nutzung mit Ausschuss- und Nachbearbeitungszahlen, Prüfergebnissen und Schadensmeldungen. Vergleichen Sie Sendungen mit ähnlicher Nachverfolgungszeit, damit kürzlich versandte Testpackungen nicht fälschlicherweise als unbeschädigt behandelt werden, bevor sie eintreffen.
Senden Sie SelectPack zur gemeinsamen Prüfung das ausgefüllte Auditblatt, die aktuelle Verpackungsspezifikation und die wichtigsten Verlustursachen. Das Angebot an SelectFoam-Systemen und Materialien bildet die Produktgrundlage für dieses Gespräch. Fragen Sie, welche Material- oder Verpackungsänderung mit Ihrem Arbeitsablauf vereinbar ist und welche Nachweise für ihre Freigabe erforderlich sind. Das Ergebnis sollte eine dokumentierte Verbesserung einer konkreten Verpackung mit gemessenem Verbrauch und nachgewiesener Schutzwirkung sein.
